- Краткий обзор технологии
- Назначение
- Технические возможности
- Подбор сварочных параметров
- Общие сведения, классификация, технологические возможности
- Свариваемые материалы
- Электроды для РДС и примеры их промышленного применения
- Особенности технологии сварки
- Техника сварки
- Режимы РДС
- Технология сварки углеродистых и низколегированных сталей
- Технология сварки теплоустойчивых молибденовых и хромомолибденовых сталей
- Технология сварки высоколегированных сталей
- Поговорим об электродах
- Снег, дождь и ветер
- Пара слов о швах и их кромках
- Сварка неповоротного вертикального стыка
- Сварка неповоротного горизонтального стыка
- Оборудование для РДС
- Варим трубы
- Этапы процедуры
- Принцип работы и технология ручной дуговой сварки
- Как делается РДС
- Как зажечь дугу для дуговой электросварки
- Как правильно перемещать сварку
- Безопасность при MMA способе
- Используемые электроды при процессе электродуговой сварки
- Присадочная проволока – что это
- Виды ручной дуговой сварки
- Преимущества и недостатки
- Что влияет на качество и размеры сварного соединения
- Различные техники выполнения дуговой сварки
- Сварка с поворотом стыка
- Сварка без поворота стыка
- Сварка труб в зимних условиях
- Как сварить неповоротный вертикальный стык
- Как сделать шов
- Сварка облицовочного шва
- Как производятся «мазки» электродом
- Выбор электродов
- Основные методы
- Полезные рекомендации
- Ошибки при дуговой сварке
- Особенности сварки при минусовых температурах
- Нюансы дуговой сварки
- Требования ГОСТа
Краткий обзор технологии
При ручной электродуговой сварке металл быстро нагревается до температуры плавления под действием электрической дуги, возникающей в результате пробоя воздуха между электродом и массой (свариваемыми деталями). В валик сварного шва вводится дополнительный материал, заполняющий пространство между свариваемыми деталями.
В точке нагрева образуется так называемая сварочная ванна, которая представляет собой зону смешения расплавленного металла заготовки с добавочным материалом.
Сверху всплывает легкий расплавленный шлак: это пригоревший налет от расходуемого электрода или остатки неплавящегося стержня. Шлак защищает горячий металл от вредного воздействия газов в атмосфере.
Это влияние может привести к окислению шва и проникновению в его структуру атомов газа, в результате чего сварной шов не приобретет необходимой прочности.
Ручная дуговая сварка выполняется плавящимся или неплавящимся электродом. Первый сам по себе является присадочным материалом, второй требует введения присадочной проволоки в расплав.
Существуют различные техники ручной сварки. Наименее сложный и дорогой из них требует только сварщика переменного или постоянного тока и боеприпасов, необходимых сварщику, но этот метод обычно подходит только для черных металлов, которые обычно допускают контакт с кислородом. Для защиты ванны расплава, в которой плавятся сталь и железо, достаточно только жидкости, выделяемой защитным покрытием электрода.
Более сложные методы, такие как аргонодуговая сварка, требуют специальной горелки с соплом, через которое подается аргон или другой защитный газ.
Сварочная дуга возникает в результате короткого замыкания при контакте электрода с землей. Температура дуги может достигать 5000 ° C.
Назначение
Применение ручной дуговой сварки очень широко — от работы по дому и на даче до производства, в том числе высокотехнологичного. Среди основных отраслей и народного хозяйства, где он используется, можно выделить:
- различные сервисные и ремонтные работы, например, автомобильной техники;
- сварка труб для воды, газа, нефтепродуктов.;
- судостроение (сварка корпусных листов);
- многие виды машиностроения.
Принцип ручной сварки часто применяется для поверхности на поверхности детали из другого металла. В быту беседки, скамейки, мангалы, качели сваривают ручным арочным методом, закрепляют изделия из металла.
Технические возможности
Ручная сварка имеет значительные ограничения по толщине свариваемых деталей; это его главный недостаток. Как правило, таким способом не свариваются листы толщиной более 10 мм.
К другим можно отнести относительно невысокую скорость процесса и прямую зависимость результата от квалификации сварщика. Процесс ручной сварки, как и любой ручной процесс, сложно стандартизировать: результат зависит от многих факторов. Между ними:
- тип источника тока;
- мощность источника;
- характеристики и свойства обрабатываемого сплава;
- толщина кромки;
- соответствие электродов поставленной перед ними задаче;
- грамотно подобранный режим сварки.
Особенность дуговой сварки заключается в том, что для ее получения используется относительно низкое напряжение и очень большой ток. Напряжение дуги составляет от 30 до 90 В (многие бытовые сварочные аппараты рассчитаны на среднее значение 48 В), но очень большая сила тока — от 90 до 350 А.
Подбор сварочных параметров
Основными параметрами дуговой сварки являются ток и напряжение (но они фиксированы). Частота имеет меньшее значение, так как сейчас, как правило, используется сварочное оборудование на постоянном токе — инверторы.
Для сварки электричеством, независимо от метода, существует прямо пропорциональная зависимость: чем толще металл, тем больший ток должен быть при фиксированном напряжении. Для сравнения: листы толщиной 3 мм кипятят при токе 175-185 А, 5 мм — не менее 200 А, 10 мм — 300-330 А.
Настоятельно рекомендуется готовить на минимальной температуре, чтобы избежать ожогов и брызг тяжелого металла.
Но в то же время очень важна толщина сварочного электрода и ее соответствие по химическому составу металлу, который следует обрабатывать.
Стандартный электрод для дуговой сварки имеет толщину 3 мм. Подходит для сварки деталей с толщиной кромки 2-3 мм. Для более толстого металла можно руководствоваться правилом, что диаметр электрода должен быть на 1-2 миллиметра меньше толщины металлических пластин, которые следует к нему прикрепить.
Максимальная толщина промышленных электродов 6 мм. Они подходят для сварки стальных листов толщиной 10 мм.
На каждой упаковке электродов имеется собственная маркировка, указывающая, для чего они предназначены.
Общие сведения, классификация, технологические возможности
С RDS (ручная дуговая сварка), зажигание дуги, поддержание ее длины во время сварки, движение вдоль свариваемых кромок и подача электрода в зону горения дуги во время фазы плавления выполняется вручную сварщиком. Качество сварного шва стыка во многом зависит от квалификации сварщика: умение быстро зажигать дугу, сохранять необходимую длину, равномерно перемещать дугу по свариваемым кромкам, совершать необходимые колебательные движения электрода во время сварки, сварите шов в разных пространственных положениях.
По количеству электродов ручная дуговая сварка делится на одно-, двухэлектродную и многоэлектродную (с пучком электродов). По роду применяемого тока: для сварки постоянным и переменным током. Вы можете сваривать как однофазной, так и трехфазной дугой.
Наиболее распространена сварка металлическим плавящимся электродом на постоянном и переменном токе.
Другие методы ручной дуговой сварки используются для повышения производительности работы (например, сварка электродным пучком) или для получения определенных типов сварных швов (например, при сварке с фланцевыми кромками) или при сварке сталей, сплавов, цветных металлов и их сплавов (например, сварка вольфрамовым электродом).
Свариваемые материалы
С помощью РДС, как правило, сваривают стали: углеродистые обыкновенного качества (по ГОСТ 380-88); качественный конструкционный углерод с нормальным содержанием марганца (марки 10, 15 и 20) и повышенным (марки 15Г и 20Г) (ГОСТ 1050-74 и ГОСТ 4543-71 соответственно); низколегированные (ГОСТ 19282-73; ГОСТ 19281-73); сплавы конструкции (ГОСТ 4543-71); термостойкие (ГОСТ 20072-88); высоколегированные сплавы Fe — Ni, а также жаропрочные и жаропрочные) по ГОСТ 5632-72. Кроме того, с помощью RDS можно сваривать чугун и цветные металлы (Al, Cu и их сплавы).
Электроды для РДС и примеры их промышленного применения
Для РДС с плавящимся электродом используются электроды, представляющие собой стержни сварочной проволоки (длиной 0,225-0,450 м) с электродным покрытием. Покрытие наносится для того, чтобы: поддерживать стабильное горение дуги; защита зоны сварочной дуги от воздействия воздуха О2 и N2; образование слоя шлака на поверхности сварочной ванны и металла шва, который защищает ванну от доступа воздуха и замедляет охлаждение шлака; раскисление металла шва и его сплава.
Для изготовления электродных стержней используется стальная проволока и цветные металлы. При сварке чугуна, бронзы и некоторых других металлов также используются стержни расплавленных электродов.
По ГОСТ 2246-70 на проволоку холоднотянутую сварочную маркируют: низкоуглеродистую — Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА и СВ-10Г2; клееные — Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН, Св-08ГСМТ и др. (всего 30 марок); Высоколегированные Св-12Х11НМФ, Св-10Х11НВМФ, Св-12Х13, Св-20Х13, Св-06Х14, Св-08Х14ГНТ и др. (Всего 41 марка).
Общие требования к электродам
Согласно ГОСТ 9466-75 электроды подразделяются по назначению для сварки: U — углеродистые и низколегированные конструкционные стали с σв≤600 МПа; L — конструкционные легированные стали на 600 МПа, T — легированные жаропрочные стали, B — высоколегированные стали со специальными свойствами.
Электроды для сварки стали делятся на типы — по ГОСТ 9467-75 и ГОСТ 10052-75 и марки — по стандарту или ТУ (при этом каждому типу электрода может соответствовать одна или несколько марок).
По толщине покрытия в зависимости от отношения D / d (D — диаметр покрытия, d — диаметр электрода, определяемый диаметром стержня) электроды делятся:
M — с тонкими (D / de≤1.20), C — с средними (l, 20e≤1,45), D — с толстыми (l, 45e≤l, 80) и G — с очень толстыми (D / de> 1.80) с покрытием.
В зависимости от покрытия электроды делятся на типы: A (кислотное покрытие), B (базовое покрытие), C (целлюлоза), P (рутил) и P (другие виды покрытий). Для смешанных покрытий используется соответствующее двойное обозначение. Если железный порошок присутствует в покрытии в количестве> 20%, к обозначению типа покрытия добавляется буква Ж.
По допустимому пространственному расположению сварочные электроды делятся на группы: 1 — на все положения; 2 — для всех положений, кроме вертикальной нисходящей сварки; 3 — снизу, горизонтально в вертикальной плоскости и вертикально «снизу вверх»; 4 — для днища и днища «на лодке».
По характеру и полярности используемых ИВ, а также по номинальному напряжению Uх.х используемого источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц электроды разделяют согласно таблице. 1.1.
Структура условного обозначения электродов по ГОСТ 9466-75 представлена на рис. 1.1. Полный символ электрода должен быть указан на этикетках или маркировке коробок, пакетов и коробок с электродами.
Типы покрытых электродов для сварных и жаропрочных конструкционных сталей
Требования к электродам с металлическим покрытием для РДС углеродистых, низколегированных и легированных конструкционных сталей, а также жаропрочных сплавов установлены ГОСТ 9467-75.
Электроды для сварки конструкционных сталей делятся на следующие типы в зависимости от механических свойств присадочного металла, присадочного металла и сварных соединений при нормальной температуре:
— E38, E42, E46 и E50 — для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с σв≤500 МПа;
— E42A, E46A и E50A — для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с σв≤500 МПа, когда к присадочному металлу предъявляются повышенные требования к пластичности и упругости;
— Е55 и Е60 — для тех же сталей с σв = 500 ÷ 600 МПа;
— E70, E85, E100, E125, E150 — для сварки высокопрочных и высокопрочных легированных конструкционных сталей с σв ≥ 600 МПа.
Химический состав металла, наплавленного указанными типами электродов, должен соответствовать требованиям стандартов или ТУ на конкретные электроды. Механические свойства наплавленного металла, наплавленного металла и сварного соединения должны соответствовать нормам, указанным в таблице. 1.2.
Примечания: 1. Для электродов типа E38, E42. E46. E50. E42A, E46A, E50A, E55 и E60 указанные значения механических свойств устанавливаются в состоянии после сварки, без термической обработки (термообработки). После технического обслуживания механические свойства перечисленных типов электродов должны соответствовать требованиям стандартов.
2. Для электродов типов Е70, Е85, Е100, Е125 и Е150 указанные значения механических свойств устанавливаются для металла шва и металла шва после ТО в соответствии с режимами, регламентированными стандартами или ТУ для конкретных электродов. Механические свойства металла шва и наплавленного металла в состоянии после сварки для электродов перечисленных типов должны соответствовать требованиям стандартов или ТУ на электроды конкретных марок.
3. Показатели механических свойств сварных соединений, выполненных электродами типов E70, E85, E100, E125 и 3150 с de≤3 мм, должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на электроды конкретных марок.
Согласно ГОСТ 9466-75 в условном обозначении электродов группа индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва в знаменателе (см. Рис. 1.1), записывается следующим образом: первые два указывают минимальное значение σv, а третий условно характеризует минимальные значения относительного удлинения относительно того же времени δ5 и критической температуры хрупкости Тx (таблица 1.3). В этом случае характеристики механических свойств определяются в соответствии с требованиями ГОСТ 9466-75.
Электроды для сварки жаропрочных легированных сталей
Согласно ГОСТ 9467-75 эти электроды в зависимости от химического состава делятся на следующие типы: Э-09М, Э-09МХ, Э-09Х1М, Э-05Х2М. Э-09Х2М1, Э-09Х1МФ, Э-10Х1М1НФБ, Э-10ХЗМ1БФ, Э-10Х5МФ.
Химический состав металла наплавленного электрода для сварки жаропрочной легированной стали, а также механические свойства наплавленного металла или наплавленного металла должны соответствовать нормам, указанным в таблице. 1.4.
Примечания: 1. Приведенные значения механических свойств установлены для металла шва и металла, наплавленного после ТО в порядке, установленном стандартами или ТУ для электродов.
2. Показатели механических свойств сварных соединений, выполненных электродами с de <3 мм, должны соответствовать требованиям стандартов или ТУ на электроды конкретных марок.
В условном обозначении электрода для сварки легированных жаропрочных сталей группа показателей, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва по ГОСТ 9466-75, должна включать два показателя. Первая характеризует значение x (третья цифра в таблице 1.3), а вторая характеризует максимальную рабочую температуру, при которой регулируются показатели длительной прочности наплавленного металла и металла шва (таблица 1.5).
* Максимальная рабочая температура, при которой регулируются показатели длительной прочности металла шва и металла шва.
Электроды для сварки высоколегированных сталей со специальными свойствами
Согласно ГОСТ 10052-75, 49 типов электродов для РДС коррозионно-стойких, жаропрочных и жаропрочных высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-ферритного, ферритного, аустенитно-ферритного и аустенитного классов (Э-12Х13, Е — 06Х13, Э-10Х17Т, Э-12Х11НМФ, Э-12Х11НВМФ и др.).
Классификация электродов по типу основана на химическом составе и механических свойствах (таблица 1.6). Для некоторых типов электродов нормируются также содержание ферритной фазы в структуре (таблица 1.7), ее стойкость к межкристаллитной коррозии и максимальная температура, при которой корректируются показатели длительной прочности металла шва.
* 1 Металл шва и металл шва не подвержены межкристаллитной коррозии; испытание по методике (ГОСТ 6032-84).
* 2 Максимальная рабочая температура (° С), на которую устанавливаются показатели длительной прочности наплавленного металла и металла шва.
* 3 Максимальная рабочая температура сварных соединений (° С), до которой допускается использование электродов при сварке жаропрочных сталей.
* 4 Содержание ферритной фазы в наплавленном металле для электродов, обеспечивающих аустенитно-ферритную структуру наплавленного металла.
При испытании электродов в соответствии с требованиями ГОСТ 94Р6 необходимо проверять приведенные нормативы химического состава наплавленного металла и содержания в нем ферритной фазы, а также механических свойств металла шва и наплавленного металла. 75.
Испытания наплавленного металла на межкристаллитную коррозию проводят по ГОСТ 6032-84 или по специальной методике, указанной в стандарте или ТУ для электродов той или иной марки.
Обозначение электродов должно соответствовать ГОСТ 9466-75.
В знаменателе условного обозначения группа индексов, обозначающих характеристики наплавленного металла и металла шва, должна состоять из четырех цифр для электродов, обеспечивающих аустенитно-ферритную структуру наплавленного металла, и трех для остальных электродов. Показатели характеризуют стойкость наплавленного металла и металла шва к МКК, стойкость к нагреву, нагреву (сопротивление и количество ферритной фазы в металле шва (таблица 1.8). Все данные, необходимые для составления группы показателей, следует брать из стандарты или технические условия на электроды конкретных марок.
Электроды для сварки чугуна и цветных металлов
Тпе6ования на покрытые электроды для сварки чугуна и цветных металлов (алюминия, меди и их сплавов) государственными стандартами не регламентируются, и все эти электроды изготавливаются кроме стандартных или ТУ на электроды конкретных марок.
Для сварки чугуна часто используются электроды марок ОМЧ-1, ВЧ-3, МНЧ-1, МНЧ-2, ЦЧ-ЗА, ЦЧ-4. Для сварки алюминия и его сплавов используются электроды марок ОЭА -1, ОЭА-2 широко используются и А2, а для сварки меди и ее сплавов — электроды марок Комсомолец-100, МН-5 и ОЭБ-1.
Особенности технологии сварки
Виды сварных швов и подготовка кромок
Основные виды и конструктивные элементы шва сварных соединений регламентируются ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75 и ГОСТ 16037-80.
Техника сварки
Дуга зажигается при кратковременном прикосновении кончика электрода к изделию. Из-за протекания Ic и наличия контактного сопротивления конец электрода быстро нагревается до высокой температуры, и после отделения электрода от изделия устанавливается дуговый разряд, расстояние не должно превышать 4- 5 мм, иначе дуга прервется. Необходимым условием зажигания дуги при разрыве электрода является быстрое повышение напряжения источником питания до 20-25 В.
«Направьте» дугу таким образом, чтобы свариваемые кромки сплавились с образованием необходимого количества металла шва и чтобы шов был хорошо сформирован. Это возможно, пока ld является постоянным и электрод движется по определенной траектории (ld — это расстояние между концом электрода и сварочной ванной). Считается нормальным ld = (0,5 ÷ 1,2) de, в зависимости от марки электрода и условий сварки. Постоянство ld зависит от квалификации сварщика, который должен равномерно подносить электрод к заготовке по мере плавления точки сварки.
В таблице приведены основные способы перемещения наконечника электрода во время сварки. 1.9. При очень короткой дуге шов формируется плохо, при чрезмерно большом уменьшается глубина проплавления, увеличиваются брызги, ухудшается качество металла шва. В некоторых случаях (например, при сварке основным электродом) это может привести к образованию пор в металле шва.
В зависимости от длины сварного шва и толщины металла есть разные способы выполнения шва (рис. 1.2).
Короткие швы (длиной до 250 мм) обычно выполняются «за проход». Швы средней длины (250-1000 мм) — от центра к краям или назад. В последнем случае стык делится на короткие участки (100-300 мм). Сварка в каждой секции выполняется в направлении, противоположном ее общему направлению; конец следующего раздела совпадает с началом предыдущего.
Длинные швы выполняются в обратном направлении от центра к краям, что снижает сварочные напряжения и деформации.
При сварке металлов большой толщины швы выполняются в несколько проходов слоями или валиками (рис. 1.3), что также способствует снижению сварочных напряжений и деформаций. В первом способе каждый слой шва выполняется за один прием, во втором — за несколько этапов. При послойной сварке внутренние напряжения и, следовательно, деформации снимаются в большей степени, чем при шовной сварке. Первый метод в основном используется для угловой сварки, второй — для стыковой сварки, так как сложно выполнить широкие и качественные швы в верхней и средней частях проточки.
Для снижения сварочных напряжений и деформаций также используется метод заполнения канавки каскадным или «скользящим» методом (рис. 1.4). В этом случае швы разделяются на короткие участки, и каждый последующий шов при сварке накладывается на еще не остывший металл предыдущего слоя. Сварка скольжения — это разновидность каскадного метода. При большой длине выполняется одновременно от центра к краям двумя сварщиками.
Режимы РДС
При использовании RDS характеристики режима сварки следующие: de, Iw, Ud, vw, род тока, полярность и т.д. Для каждой конкретной марки электрода).
Примерные режимы сварки можно определить по зависимостям, приведенным в таблице. 1.10.
Пол и полярность Ibw в основном зависят от толщины металла и марки электрода. При небольшой толщине металла среднеуглеродистые и высоколегированные стали сваривают в основном постоянным током обратной полярности, что снижает вероятность пригорания и перегрева металла. Мягкие и низколегированные стали средней и большой толщины часто сваривают переменным током, чтобы снизить потребление энергии и стоимость сварочного оборудования.
Напряжение дуги при РДС варьируется в относительно узких пределах и выбирается исходя из рекомендаций технической документации на данную марку электрода. Скорость сварки обычно выбирают с учетом необходимости получения наплавленного металлического слоя, имеющего определенную площадь поперечного сечения.
При сварке многослойных стыковых швов с проточками количество проходов зависит от общей площади поперечного сечения наплавленного металла и наплавленного шва за один проход.
Технология сварки углеродистых и низколегированных сталей
При сварке низкоуглеродистых сталей в большинстве случаев не требуется специальных технологических мероприятий для предотвращения образования в металле термически измененной зоны упрочняющих структур. В зависимости от прочностных характеристик свариваемой стали широко применяется электрод с рутилово-ильменитовым покрытием типов Э42 и Э46 (например, АНО-6, АНО-4 и др.). Для особо ответственных стальных конструкций используются электроды с основным покрытием типов Э42А и Э46А (например УОНИ-13/45, СМ-11, Э-138 / 45Н и др., таблица 1.11). При сварке угловых швов на толстом металле и первом слое многослойного шва рекомендуется предварительно нагреть свариваемые детали до 120-150 ° С — для повышения стойкости металла шва к кристаллизационным трещинам.
Среднеуглеродистые стали (Ст.5, Ст30 и др.) И некоторые низколегированные стали с содержанием углерода и легирующих примесей, близким к верхнему пределу, сваривают с предварительным нагревом до 150-300 ° С, что замедляет охлаждение изделий и во многих случаях позволяет избежать образования структур с низким пластическим упрочнением и хрупкостью. С этой же целью скорость сварки снижается и также выполняется двумя или более отдельными сварочными дугами. Для сварки используются электроды типов Э42А, Э46А и Э50А с основным покрытием (УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, Э-138 / 45Н, АНО-Т и др.). A мм, w металла шва не меньше w основного металла. Технология сварки высокоуглеродистых сталей обязательно включает предварительный нагрев до 350-400 ° C, иногда сопутствующий нагрев и последующую термообработку.
Края швов обрабатываются аккуратно, оставляя ровное пространство. Сборка изделий осуществляется с помощью приспособлений, позволяющих свободный отвод в процессе сварки.
Точечная сварка и сварка выполняются постоянным током обратной полярности, уменьшенным на 10-20% по сравнению с Ib для низкоуглеродистых сталей. Кратеры тщательно сплавлены, чтобы обеспечить плавный переход сварного шва к основному металлу.
При сварке металлов толщиной> 6 мм применяются многослойные швы; процесс выполняется с интервалом между наложением слоев. Необходимо использовать валик для отжига. Закаленные стальные конструкции после сварки подвергаются термообработке.
Технология сварки теплоустойчивых молибденовых и хромомолибденовых сталей
Сборка конструкций осуществляется без опорных колец, с использованием устройств, исключающих поворот или минимизирующих количество витков. Изогнутый тупой срез предпочтительнее.
Перед сваркой металла толщиной δme≥10 мм требуется предварительный нагрев, а при сварке — сопутствующий нагрев. Последнее исключается в случаях, когда сваривают два сварщика. Сварка производится постоянным током обратной полярности.
При δme≥5 мм применяется многослойная сварка. При сварке вертикальных стыков с δм и> 30 мм, а также горизонтальных стыков стык армируют несколькими роликами. В последнюю очередь применяется валок для отжига. После сварки проводится термообработка (высокотемпературная).
В таблице приведены некоторые марки электродов для сварки жаропрочных легированных сталей. 1.12.
* Сварка постоянным током с обратной полярностью.
Технология сварки высоколегированных сталей
Сварка производится специальными электродами (таблица 1.13) постоянным током обратной полярности; Iw на 10-20% ниже, чем у низкоуглеродистой стали. Сварка производится короткой дугой без поперечной вибрации торца электрода. Применяются укороченные электроды малого диаметра. Корень шва сваривают электродом de = 2 ÷ 3 мм.
Сварка выполняется высокоскоростными многослойными швами с большим временным интервалом между наложением отдельных слоев.
Аустенитные стали при сварке сильно охлаждаются; Соединения из аустенитной стали, подверженные воздействию агрессивных сред, свариваются в последнюю очередь. Лук зажигается по шву, кратеры тщательно растворяются.
Хромистые стали сваривают с нагревом до 200-400 ° С, после сварки охлаждают до 150-200 ° С и проводят высокую закалку (нагрев в печи при 720-750 ° С с выдержкой 5 мин при δme = 1 мм, но не менее 1 ч с последующим охлаждением на воздухе; при содержании 17-20% Cr выдержка увеличивается до 10 мин на каждый миллиметр слоя δme).
Антискалантные стали после сварки подвергаются отпуску при температуре 650 ° C. Ферритные стали (X25, X30) нагреваются до 800-850 ° C и охлаждаются в воде. Термическая обработка аустенитных сталей проводится только для выравнивания структуры шва и основного металла и предотвращения межкристаллитной коррозии (стабилизирующий отжиг — нагрев в течение 2-3 ч при 850-900 ° С или закалка в воде после нагрева до 1050 ° С). 1100 ° С). Аустенитная высокомарганцовистая сталь (Г13Л) сваривается в закаленном состоянии (последнее определяется с помощью магнитной закаленной стали немагнитной). Аустенитные стали подвержены сильной деформации и поэтому свариваются с использованием различных зажимов или в обратной фазе и т.д.
Поговорим об электродах
Войну и мир можно написать на современных электродах, не меньше. Какие сплавы и составы покрытий сейчас не выпускают — на любой вкус.
А если серьезно, то классификация электродов сегодня широка, новые технологии требуют, чтобы химический состав всех без исключения деталей расходных материалов соответствовал металлам свариваемых деталей. Эти материалы содержат вещества, стабилизирующие горение дуги, образующие защитный шлак и т.д.
Схема ручной дуговой сварки покрытыми электродами.
Функции современных электродных покрытий довольно специфичны и понятны:
- Образование шлака для защиты металла от окисления кислородом воздуха и от воздействия влаги.
- Образование газа для такой же защиты. Он образуется в результате сгорания органических веществ, составляющих электродное покрытие.
- Так называемое раскисление сварного шва — это удаление из него оксидов кислорода.
- Связывание основного металла за счет добавок в покрытии.
Выпускаются специальные электроды для РДС. Все соответствуют свойствам наплавленного металла и наделены буквой «Е» в названии».
Цифра после буквы указывает временный уровень сопротивления в килограммах на квадратный миллиметр. Если рядом стоит буква «А», состав электрода очень пластичный и обладает высокой ударопрочностью.
Снег, дождь и ветер
Также можно готовить на потолке, то есть в любом положении. Но если есть возможность выбирать, удобнее работать так же в нижнем положении. Здесь вы можете взять электрод большего размера и включить более сильный ток, чтобы он готовился мощно и быстро.
Если придется готовить на потолке или стоя, энергично и быстро сварить не получится: сварочная ванна будет небольшой, диаметр электрода будет очень скромным, а скорость работы снизится на порядок.
Ручная дуговая сварка позволяет работать в самых разных условиях окружающей среды: даже в помещении, даже на открытом пространстве. Этот метод не требует подачи газа или воды, что значительно упрощает рабочий процесс.
Единственное, что необходимо в обязательном порядке, — это блок питания с его источником и кабелем. Длина кабеля — дело серьезное. Источник электричества можно убрать по желанию, но дело в том, что чем длиннее кабель, тем больше он нагревается и, как следствие, возрастают тепловые потери.
Иногда используются бензиновые или дизельные генераторы. Что ж, если вокруг вас снег, дождь, ветер и другие стихийные бедствия, защитите рабочую зону, ведь вам нужно, в первую очередь, равномерное и стабильное пламя дуги.
Пара слов о швах и их кромках
Несколько слов о краях. Если вы хотите добиться качественного, ровного по всем параметрам сварного шва, вам нужно сделать кромки на заготовках из металла.
Подробное описание режущих кромок в зависимости от типа шва прекрасно прописано в ГОСТ 5264-80, полностью посвященном РДС. Кромки бывают трех типов, которые различаются только формой: V, R, X.
Кромку необходимо удалить после сварки. Сделать это можно просто стамеской. Но в этом случае о качестве и эстетике шва придется забыть. Регулярное и тщательное удаление будет достигнуто с помощью фрезерного или токарного станка.
Если использование станка невозможно из-за трудного доступа, края удаляются кислородной резкой. Очистка кромок металлической щеткой от грязи, коррозии и накипи также является обязательным этапом.
Разнообразие сварных швов. Сварные швы также различаются по форме:
- прикладной тип;
- швы внахлест;
- угол;
- т-образная строчка
Кроме того, сварные соединения делятся по положению в пространстве:
- наиболее распространен нижний тип, у которого свариваемые детали находятся под электродом;
- горизонтальный тип: заготовка фиксируется под углом, а электрод и процесс сварки находятся в горизонтальном положении;
- вид вертикального шва, который формируется снизу вверх. Это трудный вид из-за нисходящего потока расплавленного металла;
- потолочного типа, когда шов находится над электродом;
В сложных положениях в космосе применяется небольшой ток, а сама сварка осуществляется короткими движениями.
Сварка неповоротного вертикального стыка
Сварка выполняется в два этапа. Периметр стыка условно разделен вертикальной осевой линией на две секции, каждая из которых имеет три характерных положения:
- потолок (позиции 1-3);
- вертикальный (позиции 4-8);
- нижний (позиции 9-11).
Каждая секция приваривается к одному месту потолка. Сварка производится только короткой дугой:
lmin = 0,5 de, мм,
где de — диаметр электрода.
Шитье закончено в нижнем положении.
Сварка каждой из секций начинается со смещения 10-20 мм от вертикальной осевой. Площадь швов внахлест — «замковое» соединение — зависит от диаметра трубы и может варьироваться от 20 до 40 мм. Чем больше диаметр трубы, тем длиннее «блок»
Начальный участок шва выполняется в верхнем положении с «обратным углом» (поз. 1,2). При переходе в вертикальное положение (поз. 3-7) сварка выполняется «под углом вперед». При достижении положения 8 электрод ориентируют под прямым углом, а при перемещении в нижнее положение сварка снова выполняется с «обратным углом».
Перед сваркой второго участка необходимо зачистить начальный и конечный участки шва с плавным переходом в предыдущий зазор или бортик. Вторую секцию следует сваривать так же, как и первую.
Для заварки корня используется электрод диаметром 3 мм. Сила тока в верхнем положении 80-95 А. По вертикали рекомендуется снизить ток до 75-90 А. При сварке в нижнем положении ток увеличивают до 85-100 А.
При сварке труб с качественным формированием корня бесшовного шва проплавление достигается постоянной подачей электрода в зазор. Путем проникновения внутрь трубы можно получить шов с выпуклой поверхностью, что требует его последующей механической очистки в приподнятом положении.
Заполнение пазов труб с толщиной стенки более 8 мм неравномерное. Как правило, отстает нижняя позиция. Чтобы выровнять заполнение канавки, нужно дополнительно приварить ролики в верхней части канавки. Предпоследние слои должны оставлять незаполненную бороздку глубиной не более 2 мм.
Передний шов сваривают за один или несколько проходов.
Предпоследний валик обрабатывают так, чтобы канавка оставалась пустой на глубину 0,5-2 мм, а основной металл по краям канавки был переплавлен до ширины 1/2 диаметра электрода.
При сварке труб диаметром менее 150 мм с толщиной стенки менее 6 мм, а также в условиях монтажа, когда источник питания находится далеко от места работы, сварку проводят с такой же величиной, что и сварочный ток. Для верхнего положения рекомендуется выбирать текущий режим, тока которого достаточно для нижнего положения. При сварке под гору из верхнего положения в вертикальное следует использовать прерывистое формирование валика во избежание чрезмерного провара. При таком способе горение дуги периодически останавливается на одном из краев.
В зависимости от толщины стенки трубы, зазора и матовости краев рекомендуется производить сварку «на удар» одним из следующих способов:
1. Дуга постоянно горит на одном из краев, а после образования ванны срезается — на другом. Пауза между разрывом и зажиганием должна быть настолько короткой, чтобы металл шва не успел полностью кристаллизоваться и шлак не остыл. | |
2. С помощью толстого металла зажгите и разорвите дугу на той же кромке. Не рекомендуется зажигать лук в том месте, где он только что сломался. Невозможно не разорвать дугу, продвинуть электрод вперед, а разрезать, а затем снова вернуться в шов. |
Сварка неповоротного горизонтального стыка
Сварка с образованием стабильного проплавления проводится электродом диаметром 3 мм. Сварочный ток выбирается исходя из толщины основного металла, зазора между кромками и толщины фаски. Наклон электрода составляет 80-90 ° по отношению к вертикали. При сварке под «задним углом» наклон обеспечивает максимальный провар, а «прямой угол» — минимальный.
В случае недостаточного проплавления длину дуги следует уменьшить, а при нормальном проплавлении — среднюю.
Корневой шов лучше всего выполнять с минимальной сварочной ванной, чтобы не было подрезов и провисаний с обратной стороны шва
Второй валик формируется для сплавления первого корневого шва и обоих концов трубы. Сварочный ток установлен в среднем диапазоне. Наклон электрода такой же, как при сварке первого корневого шва. Сварка производится в «задний угол». Скорость выбирается таким образом, чтобы валик выглядел нормально (ни выпуклый, ни вогнутый).
третий ролик лучше запускать в более высоких условиях. Сварка производится йодом под прямым или «обратным углом». Скорость выбирается так, чтобы валок был куполообразным, с полкой для удержания металла ванны следующего валка. Дуга должна совпадать с краем второго валика.
Четвертый ролик — горизонтальный. Выполняется так же, как и третий. Электрод наклонен под углом 80-90 ° к вертикальной поверхности трубки. Скорость сварки поддерживается таким образом, чтобы расплавить верхнюю часть канавки, поверхность второго валика и вершину третьего валика. Внешний вид четвертого рулона должен быть нормальным.
Сварку «замкнутых» швов производят с постепенным увеличением размера шва в начале и уменьшением концевого участка, «поднимаясь вверх» в начале шва на 20-30 мм.
Рекомендуется выполнять спиральную многопроходную сварку труб. Так что меньше «замковых соединений.
Сварку лицевого слоя необходимо производить электродами того же диаметра, что и для заполнения канавки, но не более 4 мм. Последний верхний валок размещается с более высокой скоростью, чтобы он был узким и плоским.
Оборудование для РДС
Конечно, это аппараты ручной дуговой сварки. Метод предлагает широкие возможности для их выбора. Это может быть традиционный трансформатор — ветеран сварочного движения, трансформатор в сочетании с выпрямителем и, наконец, герой нашего времени — дуговой сварочный аппарат, называемый инвертором.
Последний вариант наиболее популярен из-за дополнительных функций, облегчающих работу сварщика — принудительная дуга и антипригарное покрытие. Работать с инвертором могут даже молодые новички, швы при этом ровные и прочные.
Есть, конечно, один нюанс — относительно высокая стоимость инвертора. Но выделка овчины того стоит благодаря высокой надежности в святое дело качества шва. Оборудование для ручной дуговой сварки предлагается в широчайшем ассортименте, на любой цвет и вкус.
Варим трубы
Одним из технологических преимуществ РДС перед другими методами является сварка труб ручной дуговой сваркой.
К этому виду работ всегда предъявляются особые требования. И, прежде всего, это идеальная герметизация швов и устойчивость к значительному и длительному давлению. Поэтому швы на трубе по возможности сваривают в нижнем положении.
Трубы свариваются стыковыми швами, других вариантов практически нет. Предварительная подготовка: формирование поворотов, без них будет сложно что-либо сделать. Если труба большая и ее диаметр превышает 30 см, свариваемые участки будут не длиннее 20 см.
Этапы процедуры
Все сварщики-профессионалы и любители работают по алгоритму:
- Подготовка предполагает тщательную очистку всех поверхностей и закрепление заготовки на рабочем месте.
- Внешний вид лука. Для того, чтобы он образовался, необходимо приложить усилие и 2-3 раза быстрыми движениями коснуться кончика металла.
- Расположение шва: скорость и угол наклона зависят от физических характеристик материала.
- Окончательная обработка: удалить неровности, удалить излишки накипи, очистить соединение.
Иногда требуются дополнительные действия, такие как предварительный нагрев детали или подача защитного газа. Однако основные элементы алгоритма отражены правильно.
Принцип работы и технология ручной дуговой сварки
От источника питания на электрическую опору подается переменный или постоянный ток (встречаются оба варианта). Напряжение создает электрическую дугу, которая нагревает две поверхности металла. Перемещение ручки за проводником создает сварочную ванну. В этой области происходит диффузионное связывание расплавов. После остывания вещество кристаллизуется и снова превращается в твердый, уже монолитный элемент. Чтобы предотвратить окисление сварного шва под воздействием кислорода, проволока в электроде покрыта специальным составом, который при расплавлении выделяет инертный газ, вытесняющий O2.
Как делается РДС
Электрическая дуга поддерживается подводимым током. В этом случае возможны разные полярности. Классический вариант — предусмотрен минус и сохраняется преимущество на штуке, но возникает ситуация с подачей противоположного напряжения. Длина дуги — это расстояние между сварочной ванной и электродом. Это зависит от скорости удержания электрической опоры. Помимо газа от покрытия проводника в зоне выплавки чугуна образуются шлаки, они способствуют:
- увеличить скорость обработки металла;
- более длительное поддержание высокой температуры;
- хороший ровный сварной шов;
- защита от кислорода и окисления.
Как зажечь дугу для дуговой электросварки
необходимо 2–3 раза легким движением коснуться направленного вертикально торца электрода на заготовку. Если быстро не убрать руку, произойдет прилипание, поверхность будет повреждена. Второй способ — провести конец материала по будущему шву. Давайте посмотрим видеоурок:
Как правильно перемещать сварку
Готовить можно с углом «назад» и «вперед», то есть к себе и от себя. В первом случае нагрев сплава сильнее, а во втором — меньше. То есть выбор следует делать в зависимости от материала. Угол наклона выбирается исходя из образовавшейся сварочной ванны. Длина арки должна быть постоянно одинаковой — примерно 2-3 мм. В зависимости от необходимой прочности конструкции, используемого сплава можно выбрать один из видов движения электродуговой сварки, схемы которого представлены в статье.
Безопасность при MMA способе
Всегда носите защитный костюм, обувь с крепкими носками и толстой подошвой. Никогда не начинайте работу в шлепанцах с открытыми частями тела. Вы также должны носить специальные сварочные перчатки, которые довольно чувствительны к движениям, но хорошо защищают. Обращайте пристальное внимание на глаза, всегда надевайте очки для сварки или используйте маску для лица. Тщательно подготовьте рабочее место, удалите легковоспламеняющиеся предметы. Всегда имейте поблизости огнетушитель и аптечку, так как деятельность связана с риском.
Используемые электроды при процессе электродуговой сварки
Все продаваемые кондукторы можно разделить на:
- Предохранитель. Их сердцевина расплавляется и добавляется к расплавленному металлу двух заготовок и остается в шве. Он покрыт эффективным потоком порошка для создания газовой атмосферы.
- Настаиваемый. Изготовлен из вольфрама и используется исключительно для подачи тока. Газ для ванны подается по специальной трубке.
Еще одно отличие — диаметр сечения. Чем он больше, тем больше сила тока и шире максимальный шов. Подробнее в видео:
Присадочная проволока – что это
Еще одна вариация. По сути, это большая катушка из материала (алюминий, медь), которая выполняет те же функции, что и плавкий электрод, то есть проводит ток и одновременно является материалом для образования соединения между элементами конструкции. Отличие в отсутствии полива, поэтому подавать газ нужно извне. Второй вариант — рассыпать жидкий порошок по формированию шва.
Виды ручной дуговой сварки
Давайте просто поговорим о «старшем брате» RDS: полуавтоматическом устройстве. Его сейчас используют чаще, так как работа с оборудованием происходит быстрее и эффективнее. РД различают по:
- род тока — переменный и постоянный;
- используемый проводник — предохранитель и неплавкий предохранитель;
- необходимость дополнительного обогрева.
В целом процесс такой же, особенности только в том, на каком оборудовании он используется и с каким металлом ведутся работы: его температура плавления.
Преимущества и недостатки
Профессионалы:
- удобство использования, нет необходимости закреплять деталь на полу, также можно работать с весом;
- установка не занимает много места;
- возможно комбинирование различных сплавов;
- его можно перенести в другое место, взять с собой в машину;
- простота использования: вы можете легко научить основам технологии дуговой сварки.
Недостатки:
- Попадание газа и световые вспышки негативно сказываются на здоровье сварщика.
- Хороший ровный шов получится только после длительного опыта и умения работать с различными материалами.
- Довольно трудоемкий и долгий процесс.
Мы пришли к выводу, что RDS более применима в домашних условиях и на небольших предприятиях.
Что влияет на качество и размеры сварного соединения
Факторы, влияющие на результат:
- Текущая сила. Увеличение показателя приводит к значительному проникновению.
- Диаметр электрода.
- Напряжение.
- Постоянный или переменный ток. Первый дает плотный шов, второй — широкий.
Вспомнили, для чего используют шлак и как он образуется. Чем лучше напыление кондуктора и чем качественнее само изделие с точки зрения химического состава, тем качественнее и точнее будет шов.
Различные техники выполнения дуговой сварки
Сварка трубопроводов может производиться несколькими технологическими способами:
Сварка с поворотом стыка
Сначала выполняются три закрепки на 4, 8 и 12. Затем выполняются два основных шва с 1 по 5 и с 11 по 7. Затем трубу поворачивают на 90 градусов и накладывают окончательные швы, которые полностью герметизируют стык из двух швов.
Во избежание ожогов рекомендуется для первого слоя использовать электрод 4 мм марок СМ-11, ВСК-1 или УОНИ-11/45 (55), а для создания электрической дуги установить ток сопротивления 130 А. (± 10 А). Для проведения второго и третьего слоев необходимо взять электроды 5-6 мм, а ток увеличить до 200-250 А.
Сварка без поворота стыка
Эта технология используется при работе с неподвижными трубами, которые нельзя перемещать. Первый слой выполняется снизу вверх, а второй и третий слои можно делать как сверху вниз, так и снизу вверх.
Сварку труднодоступных мест, например, части трубы, прижатой к бетонной подушке или кирпичной стене, необходимо производить через соединение, технологическое отверстие в верхней части трубы. По окончании сварочных работ также приваривается технологическое отверстие.
Сварка труб в зимних условиях
При отрицательных температурах происходит быстрое охлаждение зоны сварного шва и, наоборот, удаление раскаленных газов из расплавленного металла затрудняется. Из-за этого трубная сталь становится хрупкой, что значительно увеличивает риск термического разрушения стали, появления горячих трещин, исходящих от сварного шва, и упрочнения конструкций.
Чтобы избежать этих дефектов, необходимо, во-первых, максимально плотно соединить элементы трубопровода между собой, во-вторых, необходимо нагреть поверхность металла до светло-красного оттенка и, в-третьих, в-третьих, увеличить ток на 10-20%. Это позволит получить прочный и пластичный сварной шов, надежно герметизирующий пространство между трубами даже в сильный мороз.
Как сварить неповоротный вертикальный стык
Сварка производится короткой дугой за два прохода. Сечение трубы визуально разделено на две равные части, а они, в свою очередь, на три основных положения
- Положение потолка с 1 по 3
- Вертикальное положение от 4 до 8
- Нижнее положение с 9 по 11
Процесс заполнения всегда начинается с места расположения потолка.
Длина дуги определяется по формуле Imin = 0 / 5de мм (de — длина электрода)
Завершите заполнение соединителя в нижнем положении.
Подключение необходимо начинать на расстоянии 1-2 см от вертикальной оси. Место стыка швов (блока) может быть от 2 до 4 см в зависимости от сечения трубы.
Сварка выполняется под определенным углом. Верхнее положение выполняется с наклоном назад (положение 1-2), затем перемещается в положение (3-7) с углом вперед, затем следует прямой угол сварного шва, и шов заканчивается под углом к спине (положение 9- 11)
Подключение второй секции производится аналогично. Перед приготовлением детали необходимо очистить.
Для приварки замка используются электроды диаметром 3 мм.
Положение электрода | Сила тока (А) |
потолок | 80-95 |
вертикальный | 75-90 |
нижний | 85–100 |
Как сделать шов
Качественный корневой шов формируется путем непрерывной подачи электрода в шов. В результате внутреннего проникновения труб образуется небольшое окно, называемое технологическим окном.
Это начало корневого шва. Постепенно металл вкалывается в стык деталей. С обратной стороны образуется крупный гребень. В этом месте чаще появляются поры, так как валик долго остывает и успевает соприкоснуться с атмосферой.
Заполнение стыков в трубах с толщиной стенки более 8 мм неоднородно. Подавляющее большинство не доходят до нижней позиции. Чтобы устранить этот дефект, необходимо снова «закинуть» металл в верхнюю часть стыка (сварить валик).
Важный. После последнего прохода допускается не заполнять шов максимум на 2 мм.
Сварка облицовочного шва
Переднее соединение образовано одним проходом электрода в одном направлении или несколькими проходами.
Предпоследний этап следует выполнить так, чтобы зазор между трубками оставался незаполненным на 0,5-2 мм, а металл по краям шва выходил за пределы стыка на половину ширины электрода.
Рекомендация. Монтаж труб с толщиной стенки менее 6 мм и сечением до 15 см следует проводить с постоянным и однозначным напряжением, показатель больше подходит для расположения потолка. При переходе в вертикальное положение используется прерывистый металлический кожух.
Такие же манипуляции проводят при удалении источника питания от места установки.
Как производятся «мазки» электродом
Металл всегда закапывается в одном направлении. Электрод прикладывают к одному краю, подводят к противоположному, производят кратковременное прерывание дуги (шлак не должен успевать остывать).
- — начало дуги, — конец дуги, — — — дуги нет
Если толщина труб большая, пуск и обрыв выполняются в одном месте.
Важный. Запрещается совмещать начало дуги с точкой, в которой только что был сделан прерывание
- — начало арки, — обрыв арки
Метод сварки неподвижных горизонтальных стыков
Монтаж металлических элементов осуществляется электродом толщиной 3 мм.
Угол наклона электрода 80-90 градусов.
Сила тока для варки выбирается исходя из толщины стенки изделия, ширины и глубины зазора.
«Передний угол» — дает максимальное плавление
Задний угол — это минимальный уровень смешивания.
Довожу до вашего сведения. Если уровень плавления недостаточен, длина дуги мала. Если проплавление нормальное, дуга среднего размера.
- Корневой шов следует выполнять на участке с минимальным сплавлением стыков.
- Во втором проходе металл переворачивается для сплавления корневого шва и обоих краев изделия. Должен образоваться нормальный рулон.
- Третий проход рекомендуется выполнять в усиленном режиме с «обратным углом» или прямо. Расплавленный металл необходимо сбрасывать выпуклым валиком. Электрод должен следовать по пути, совпадающему с краем предыдущего прохода.
- Четвертый проход создается в режиме третьего барабана. Электрод имеет прямой или почти прямой угол. Скорость плавления поддерживается так, чтобы верхний край канавки, второй валик и верх третьего валика плавились одновременно.
Замок. Набросьте на металл с равномерным расширением шва вначале и с плавным сужением в конце, уровень затекания по основному шву 2-3 см.
Рекомендация. Дуговая сварка на многих этапах выполняется по спирали, это поможет уменьшить количество стыков.
Для изготовления лицевого слоя размер электродов такой же, как и заполнение стыка. Максимально допустимый диаметр электрода для лицевого слоя — 4 мм. Металл наносится с высокой скоростью, образуя плотный плоский шов.
После завершения работы. Шов шлифуют на одном уровне с трубкой + 2 см с каждой стороны, чтобы не осталось неровностей и шлака.
В результате исправления может быть выявлена ошибка, например час.
В этом случае место с дефектом необходимо очистить до щели и снова заварить, а затем снова отшлифовать.
Шлифовка производится в одном направлении от трубки к шву, это поможет избежать «подрезов».
Выбор электродов
Соединение отрезков стальных трубопроводов следует производить с использованием качественных расходных материалов, иначе вряд ли удастся добиться хорошего результата.
Например, при выборе электродов лучшими считаются следующие модели:
- АНО-21, АНО-24 и МР-3. Они работают с переменным током. Разрешено работать даже с мокрым покрытием. Стоимость изделий невысока, что объясняет их актуальность в быту, они идеально подходят для соединения конструктивных элементов ворот, теплиц и других легких конструкций, не испытывающих высоких нагрузок. Не допускается работа с трубопроводами, по которым жидкость транспортируется под значительным давлением.
- УОНИ. Качество сердечников заслуживает хороших отзывов даже профессиональных сварщиков, но у них есть один недостаток — работа не может выполняться на большой скорости. Необходимо постоянно следить за стабильностью дуги, шов оседает постепенно, поэтому оператор должен иметь некоторый опыт взаимодействия с классическими электродами АНО и МР.
- Электроды LB-52U идеально подходят для металлических труб. Это японская разработка. Именно ей отдают предпочтение при выполнении крупных проектов. Они образуют ровную и устойчивую дугу, полученный шов сочетает в себе прочность и эстетичность. Обратной стороной является довольно высокая стоимость, но они подходят как специалистам, так и новичкам.
Основные методы
Подключение может быть выполнено одним из следующих способов:
- Стык, когда соединяемые трубы располагаются друг напротив друга. Самый распространенный вариант, который относительно несложно реализовать. Однако и для него характерны некоторые трудности. Первый момент — лучше работать снизу. Второй момент — необходимо тщательно сваривать металл, чтобы глубина проплавления соответствовала толщине стены.
- Перекрывать. Этот метод ориентирован на соединение элементов, изначально различающихся диаметром, или сегментов, один из которых расширяется, то есть его диаметр намеренно увеличивается за счет механического воздействия.
- Тройник выполнен под углом 90 градусов.
- В косынке предполагается, что угол между соединяемыми линиями составляет менее 90 градусов.
Полезные рекомендации
Перед сваркой труб электросваркой стоит запомнить ряд советов, которые упростят процесс и улучшат качество конечного результата:
- Если соединение производится встык или тройник, лучше себя проявляют электроды, диаметр которых варьируется от 2 до 3 миллиметров.
- Рекомендуемая сила тока составляет от 80 до 100 ампер, единственное исключение — сварка внахлест, когда рекомендуется увеличить ее до 120 ампер.
- При заливке шва необходимо руководствоваться тем, что подъем металла над плоскостью элемента достигает 2-3 миллиметров.
- Если сечение трубы состоит не из привычных овалов или окружностей, а из профилей, то есть прямоугольников и квадратов, то для ее соединения применяется точечный метод.
Суть его заключается в том, что изначально необходимо приварить небольшой участок с одной стороны. Далее — аналогичная площадка на противоположной стороне, после — на оставшихся двух этажах. Только после этого трубка окончательно сваривается.
Такой подход исключает вероятность деформации изделия при повышении температуры; его геометрия остается стабильной.
Ошибки при дуговой сварке
- Слегка сухие электроды
- При замене электрода защита в месте прерывания сварки не производится.
- Грязные поверхности соединяемых деталей
- Тяга в трубопроводе.
Еще несколько подробностей по четвертому пункту.
Иногда пора. Очистили, бросили, отшлифовали и снова пора. И так можно повторять несколько раз. Это может произойти из-за наличия в трубке «ходящего» воздуха. Чтобы перекрыть доступ атмосферы, достаточно закрыть свободные отверстия соединяемых труб.
Особенности сварки при минусовых температурах
Сталь становится хрупкой при кипячении при минусовых температурах. Возможны такие повреждения, как горячие трещины, термическое разрушение и т.д.
Чтобы избежать подобных проблем, вам следует:
- Соедините детали трубопроводов максимально плотно
- Нагрейте металл до получения светло-красного оттенка
- Увеличьте силу тока до 20%
Нюансы дуговой сварки
- Устройство следует включать только тогда, когда электрод касается продукта
- важно следить за размером получившейся арки.
- Сварка выполняется плавными движениями, что обеспечивает равномерное заполнение шва расплавленным металлом
- Плавные движения из стороны в сторону контролируют толщину шва
- Изделия большого сечения и толстых стенок сваривают изнутри и снаружи.
Требования ГОСТа
Ручная дуговая сварка подчиняется требованиям ГОСТ 5264 80 и ГОСТ 11534 75. Это основные стандарты, которые необходимо соблюдать при сварке.
Первый — ГОСТ 5264 80 — регламентирует технологию создания сварных соединений различной конфигурации из сталей, чистого никеля и никелево-железных сплавов.
Он состоит из большого количества таблиц, в которых показаны чертежи типов соединений, которые должны быть выполнены. В ГОСТе также указаны пределы допустимых погрешностей и другие важные числовые параметры.
В ГОСТ 11534 75 описаны основные типы, размеры и конструктивные особенности изделий из низколегированных и углеродистых сталей, которые могут быть склеены методом ручной дуговой сварки плавящимся электродом.
Это не относится к методике сварки неплавящимся электродом. Документ также состоит из таблиц, содержащих примеры соединений, допусков, толщин и углов соединяемых деталей.
- https://svaring.com/welding/vidy/ruchnaja-dugovaja-svarka
- https://www.autowelding.ru/index/0-13
- https://tutsvarka.ru/vidy/ruchnaya-dugovaya
- https://weldering.com/tehnika-ruchnoy-dugovoy-svarki-trub-pokrytymi-elektrodami
- https://www.rocta.ru/info/ruchnaya-dugovaya-svarka-chto-ehto-tekhnologiya-process-prinicip-rabty-sposoby-i-vidy/
- https://izhartezia.ru/montazhnye-raboty/svarochnye-truboprovodov.html
- https://iseptick.ru/truby-i-fitingi/svarka-trub-ruchnoj-dugovoj-svarkoj-poshagovaya-instrukciya.html