Флюс для сварки: что это такое, классификация по видам

Для чего нужен флюс при сварке

Использование флюсов дает следующие преимущества при сварке.

• Как при электродуговой сварке, так и при газовой дуговой сварке сварочный флюс обеспечивает более интенсивное плавление металла (при больших токах или высоких концентрациях кислорода соответственно). Благодаря этому не нужно заранее обрезать края будущего сварного шва.
• В зоне шва и на прилегающих поверхностях можно избежать отходов металла — его потерь за счет окисления и испарения.
• Горение дуги имеет большую стабильность, что особенно важно для сложных сварочных установок
• Уменьшаются потери энергии источника тока для нагрева металла и соответственно увеличивается его КПД.
• Оптимизирован расход пломбировочного материала.
• Работать сварщику удобнее, потому что флюс частично экранирует пламя дуги.

Нормативные документы

• ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные жидкие. Предоставляется около 50 марок флюсов для припоя и соответствующие требования.

Функции гранулированных флюсовых смесей

Каждый тип потока должен выполнять четыре функции:

Стабилизация сварочного процесса

Правильные смеси флюсов наиболее благоприятно влияют на электрическую дугу: сварка под слоем флюса создает наиболее комфортную среду для горения дуги — электрический разряд между электродом и краем изделия. Обычно расстояние между полюсами дуги составляет около 5 мм.

Если в гранулированной проточной смеси есть специальные вещества, то сброс будет более стабильным. И это делает возможной сварку не только постоянным, но и переменным током. Кроме того, такая стабилизация дуги позволяет применять большое количество различных режимов сварки.

Изоляция газового облака

Варианты керамического потока.

Облако газа в любом случае должно быть непроницаемым, без него металлы не могут плавиться в сварочной ванне. Чтобы порошковая текучая смесь нормально справлялась с этой задачей, необходимо максимально точно рассчитать дозировку порошка на шов.

Чем мельче и плотнее гранулы потока, тем лучше изоляция газового облака. Но и смесь не должна быть полностью мелкой, иначе плотность заполнения на поверхности шва отрицательно скажется на его правильном формировании.

Помимо размера гранул смеси, масса начинки влияет на ее теплоизоляционные свойства. Для этого существуют специальные таблицы, с помощью которых можно очень точно определить дозу подаваемого флюса в рабочую зону сварки.

Функция легирования

Сварка образуется в результате действия высоких температур плавления и физического взаимодействия металлов — основного и присадочного. Химический состав шва определяется типом используемых материалов. Но под действием дуги некоторые необходимые и полезные элементы могут сгореть или выпадать в осадок в шлаковых массах.

Для их полной замены в некоторые типы флюсов добавляют специальные легирующие добавки, которые обогащают металлы, образующие соединение. Кроме того, такие добавки тормозят нежелательный процесс — переход марганца и кремния в шлак. Если используется сплав, параллельно используется специализированная присадочная проволока.

Формирование поверхности

Внешний вид будущего шва начинает формироваться сразу, как только в расплавленных металлах начинает появляться кристаллическая решетка. На шов влияет все, что с ним соприкасается. Флюс припоя в этом выпуске: его вязкость и выраженное межфазное натяжение объясняют прекрасную способность правильно формировать поверхность шва. А это напрямую влияет на качество шва.

Режим дуговой сварки под флюсом в меди.

Прекрасным примером является технология дуговой сварки под флюсом, в которой используются так называемые «длинные» порошки. Речь идет о сварке толстых металлических кромок большой силой тока. Для таких условий лучшим вариантом будет использование смесей с высокой вязкостью, что делает процесс охлаждения медленным и постепенным.

Эта постепенность позволяет сформировать кристаллическую решетку с гладкой чешуйчатой ​​структурой.

В «обратных» ситуациях — при сварке под флюсом на малых токах сильная вязкость совсем не нужна. В таких случаях используются смеси с «короткими» потоками, которые после охлаждения мгновенно переходят в твердое состояние. Режимы дуговой сварки под флюсом — моменты тонкие и важные, от них зависит как качество шва, так и форма его поверхности.

Сварочные флюсы — классификация

Классификация потоков чрезвычайно широка. Их различают по внешнему виду и физическому состоянию, химическому составу, способу производства, назначению. Так, например, для поверхностной или дуговой сварки, как правило, используются гранулированные или порошковые флюсы с определенными показателями электропроводности и для газов: газ, пыль, пасты.

По способу получения композитов

Различают слитые и неслитые потоки.

Расплавленный припойный флюс широко используется не только при пайке, но и на поверхностях. Он демонстрирует высокую эффективность в тех случаях, когда поверхность присадочного металла за счет добавления дополнительных химических элементов должна получить более высокие технические характеристики, например большую устойчивость к коррозии или очень однородный и гладкий сварной шов.

Наплавка под флюсом

Расплавленные потоки получают следующим образом: компоненты измельчают, смешивают, затем плавят в пламенных или электрических печах при полном отсутствии кислорода. Затем нагретые частицы пропускаются через непрерывный поток воды, затвердевая и превращаясь, таким образом, в гранулы. Размер частиц разный: чем тоньше сварочный пруток, тем меньше должны быть гранулы.

Неплавленые (керамические) флюсы для пайки получают путем смешения измельченных частиц наполнителя из ферросплавов, минералов, образования шлака без последующего плавления. Частицы смешивают со стеклом, а затем готовят.

Среди их преимуществ:

• низкий расход,
• возможность многократного использования,
• высокое качество получаемого шва.

Примером может служить керамический сварочный флюс марки УФ (УФ-01, УФ-02, УФ-03), который используется в энергетике и гражданском строительстве для сварки металлических конструкций из низколегированных сталей повышенной прочности.

Химический состав флюсов для сварки

Химический состав — важный компонент при характеристике потоков. Материал должен быть химически инертным при очень высоких температурах. Кроме того, он должен обеспечивать эффективную диффузию отдельных элементов (например, сплавов) в металл сварного шва.

Самая большая массовая доля (от 35 до 80% от общего объема) во флюсе припоя обычно (но не весь) диоксид кремния (кремнезем) — кислотный оксид, бесцветный прозрачный кристаллический минерал. Кремний предотвращает образование нагара, тем самым снижая риск появления трещин и пор в металле сварного шва.

Марганец составляет значительную часть. В качестве активного флюса этот компонент флюса для припоя снижает образование оксидов в области ванны припоя, реагируя сначала с кислородом в оксидах железа, а затем с оксидом кремния. Результатом сложной реакции является оксид марганца, который не растворяется в стали и впоследствии легко удаляется. Кроме того, марганец вступает в реакцию с серой, которая вредна для металла шва — он связывается с ней с образованием сульфида, который затем также удаляется с поверхности шва.

Также к химическим элементам потоков относятся легирующие добавки: помимо кремния и марганца, это молибден, хром, титан, вольфрам, ванадий и другие. Из задачи — восстановить первичный химический состав металла, а в некоторых случаях — связать, компенсировать основные пригоревшие примеси стали и придать металлу шва дополнительные особые свойства. Обычно в потоке они представлены соединениями с железом — ферросплавами (феррохром и т.д.).

Условия использования сварочных флюсов

Задача флюса — стабилизировать металлургические процессы при сохранении необходимой производительности электродов. Для этого в процессе сварки необходимо соблюдать определенные условия.

• Флюс не должен вступать в химическую реакцию с металлом стержня и основным металлом.
• Зона сварочной ванны должна оставаться изолированной на протяжении всего процесса сварки.

Остатки флюса, связанные со шлаком припоя, должны легко удаляться после завершения работы. При этом до 80% материала можно использовать повторно после очистки.

Активность

Важной особенностью флюсовых композитов является условная единица Af — активность флюса припоя. Его значения находятся в диапазоне от 1 до 10. Чем выше число, тем активнее добавка. Потоки высокой активности характеризуются значением индекса от 0,6 до 1.

Когда компоненты потока взаимодействуют со шлаком, одни элементы химически замещаются другими, механическое перемешивание или два процесса одновременно.

Интенсивность введения флюса в зону сварки зависит от режима сварки и активности флюса. При грамотном сочетании параметров, правильном подборе всех материалов задача выполнена.

Недостатки

Использование флюсов для припоя имеет несколько традиционных недостатков.

• Высокая стоимость, которая примерно сопоставима с ценой на сварочную проволоку.
• Возможность сразу осмотреть сварной шов. По этой причине, особенно в конструкциях сложной формы, место сварки тщательно готовится заранее.

Требования к защитному химическому составу

При использовании должны соблюдаться следующие условия:

• стабилизация сварочного процесса;
• отсутствие химических реакций;
• изоляция шва от окружающей среды;
• легкое удаление остатков вместе со шлаковой коркой.

Это возможно при правильном химическом составе заготовок и добавок. Условия несколько сложные, но их реализация — залог качественного шва.

Наиболее распространённые марки флюсов, их состав и область применения

Флюсы используются для газовой сварки цветных металлов, чугуна и высоколегированных сталей определенных марок, а также для обработки различных поверхностей. При сварке низкоуглеродистых сталей флюсы не используются, так как при их сварке образуются легкоплавкие оксиды железа, которые накапливаются на поверхности расплавленного металла.

Состав флюса выбирается исходя из природы оксидов, образующихся в процессе сварки. Если в расплавленном металле преобладают щелочные (основные) оксиды, поток должен быть кислым. Наоборот.

Флюсы для газовой сварки меди, латуни и бронзы

При пайке меди, а также латуни и бронзы в большинстве случаев используются кислотные флюсы. Они содержат химические соединения, содержащие бор, такие как бура Na2B4O7, борная кислота H3BO3 и другие. Перед сваркой бура прокаливается, иначе во время сварки бура пузырится и выделяет кристаллизационную воду. Это отрицательно сказывается на качестве сварных швов.

Хорошее качество сварки обеспечивается применением флюса БМ-1. Содержит 25% метилового спирта CH3 (OH) и 75% метилбората B (CH3O) 3. Также используется флюс MB-2, который содержит только метилборат.

Смесь ацетиленовых и паровых потоков воздействует на расплавленный металл через специальный проточный питатель, через который ацетилен проходит перед попаданием в сварочную горелку. Горение флюса происходит в сварочном пламени:

2B (CH3O) 3 + 2O2 = B2O3 + 2CO2 + 3H2O

Флюсы для газовой сварки чугуна

При сварке чугуна используются основные флюсы, в состав которых входят соединения натрия и калия: каустическая сода NaOH, карбонат натрия Na2CO3, бикарбонат натрия NaHCO3, карбонат калия K2CO3 и другие.

Кроме того, я часто использую прокаленную буру Na2B4O7 в чистом виде или ее смесь с солями щелочных металлов. Во время горения бура разлагается на оксид натрия Na2O и оксид бора B2O3, которые вступают в реакцию с оксидами, образующимися в жидком металле, и, превращая их в шлак, способствуют их удалению.

Классификации флюсов для сварки

Все виды этих веществ имеют индивидуальные параметры. Они различаются по внешнему виду, химическому составу, назначению, технологии производства. Внешне они бывают:

• в порошке;
• кристаллы или зерна;
• пасты;
• газ.

Чаще всего используются порошковая и гранулированная формы.

По своей химической структуре они остаются инертными при высоких температурах. По способу получения они делятся на:

• слияние;
• не темно.

Первые используются для улучшения антикоррозионных свойств и внешнего вида шва. Второй — по прочности при сварке алюминия, других цветных металлов и углеродистых сталей. Назначение: улучшить химическую структуру легированных сталей и механическую стойкость деталей.

Классификация соответствует марке, установленной производителем. Технология производства зависит от химического строения. Нетрадиционные составы имеют керамическую основу. Их получают путем измельчения компонентов с помощью шаровых мельниц.

Мелкие фракции имеют размер частиц 0,25-1,0 мм, нормальные — 3-4 мм. Первые используются при сварке тонкой проволокой диаметром не более 1,5 мм. В названии флюса присутствует буква М. Среди компонентов — марганец, кремнезем, оксиды некоторых металлов и ферросплавы.

Они способны улучшить процесс сварки и улучшить раскисление кромок деталей. В результате шов получается мелкозернистым с минимальным содержанием вредных примесей. Используемая нить относительно недорогая.

Недостатком нерасходуемых флюсов является влагопроницаемая упаковка.

Расплавленные составы используются при автоматической сварке. При их изготовлении используется измельчение компонентов, в состав которых входят гипс, глинозем, флюорит и другие вещества. Их смешивают и плавят в специальных газовых или электродуговых печах.

В результате гранулирования смеси получаются фракции разного размера, которые после затвердевания сушатся в барабанах, просеиваются и фасуются.

Как действует состав

При ручной сварке на поверхность свариваемого металла толстым слоем насыпают порошок или гранулы. При недостаточном объеме куски готовятся не полностью, происходит образование каверн и трещин. Такой результат нежелателен, поэтому используются защитные флюсы разных марок. Для углеродистых и низколегированных сталей — АН-348 с буквами А, АМ, Б, ВМ или ОСТс-45, ФК-9. Автоматическая сварка производится флюсами АН-15 или 20.

После заполнения слоя зажигается дуга или зажигается горелка и начинается процесс стыковки деталей. Флюс постепенно добавляется в зону сварки из специального бункера через трубу. Под ним нет брызг жидкого металла, увеличивается производительность и снижается расход проволоки. Остатки защитного средства снова собираются в бункере, с кусков удаляется затвердевшая шлаковая корка.

Сочетание флюса с проволокой

Качественное соединение деталей из низколегированной и углеродистой стали достигается за счет сочетания проволоки и флюса. Композиции с высоким содержанием диоксида кремния обладают наилучшими свойствами, если они содержат марганец. Шов получается прочным, ровным, без трещин. Это происходит из-за небольшого количества серы, которая переходит из потока к заготовке, и горения углерода в сварочной ванне. Используется низкоуглеродистая проволока. Это придает изделию меньшую пористость.

Качество сварного шва зависит от состава проволоки, а ударная вязкость зависит от флюса, содержащего небольшое количество кремния. Такие защитные средства используются при соединении низколегированных сталей.

Во время сварки металл взаимодействует с жидким шлаком. Это происходит ненадолго до остывания сустава, но энергично. Это связано с высокой температурой в месте контакта. Результат — истощение или обогащение деталей легирующими элементами. На этот процесс влияют:

• режим сварки;
• сила тока;
• напряжение дуги.

При соединении деталей с автоматами эти показатели не меняются.

Отдельно о флюсах для газовой сварки

Некоторые инструментальные сплавы, стальные листы, цветные металлы можно сваривать только в газовой среде. В этом процессе используются пасты или порошковые флюсы. Их вводят:

• на свариваемой детали;
• в сварочной ванне;
• по краям деталей.

Также используются газообразные составы, подаваемые с помощью расходомера.

Для соединения деталей из меди, бронзы и латуни требуются кислотные флюсы, содержащие борную кислоту: МБ-1 или МБ-2. Для чугуна — содержащие щелочные металлы в виде калия и натрия. Сваривают алюминий в присутствии фторидов и хлоридов натрия, лития и калия. Чаще всего используется состав AF-4A.

Флюсы для автоматики

Начинающим работникам интересно, что такое автоматика. Он помогает человеку сваривать многие виды металлов. Для точного выполнения задач нужно правильно подобрать электроды и потоки.

Защитная смесь укладывается на поверхность заготовки слоем толщиной примерно 80 мм и шириной 100 мм. Излишки удаляются для повторного использования. Флюс включает оксиды алюминия, кальция и магния. Часто применяется марка АН-348А, КВС или К. Состав стабилизирует работу дуги и снижает выделение газов с токсичными свойствами. Применяется при изготовлении резервуаров, сварке труб, в области судостроения для сварки толстых слоев металла.

Сварочные потоки оптимизируют рабочую силу и дают положительные результаты за счет устранения недостатков. Грамотный выбор защитного вещества гарантирует качественный шов.

Технология автоматической сварки под флюсом

Любой опытный сварщик знает, что кислород отрицательно влияет на качество и долговечность сварного шва. Кислород, попадающий в сварочную ванну, способствует усиленному окислению и вызывает трещины. Есть много способов устранить эту проблему: от специальной обработки металла до использования специальных компонентов, например, флюсов.

Один из самых популярных методов соединения высококачественных металлов — автоматическая дуговая сварка под флюсом. Его можно использовать для сварки сложных металлов, таких как медь, алюминий и нержавеющая сталь.

Автоматическая сварка ускоряет и упрощает работу, а поток выполняет защитную функцию.

В этой статье мы кратко объясним, что такое автоматическая сварка под флюсом и что такое автоматическая сварка под флюсом.

Общая информация

Автоматическая дуговая сварка под флюсом — это технология, суть которой не отличается от классической дуговой сварки. Металл плавится из-за высокой температуры, создаваемой электрической дугой. Ниже представлена ​​схема автоматической сварки под флюсом.

Отличие автоматической сварки от любой другой заключается только в том, что большинство процессов осуществляется не вручную, а на специальных станках. Например, подача проволоки и движение дуги. Что ж, в нашем частном случае все эти операции выполняются под слоем флюса, нанесенного на поверхность металла.

Область применения

Автоматическая поверхность с дугой под флюсом используется во многих областях. С его помощью можно организовать быстрое крупносерийное производство, в том числе конвейерное.

По этой причине эта технология незаменима при сборке судов, производстве больших труб и резервуаров для нефтеперерабатывающей промышленности.

Автоматическая сварка обеспечивает высокое качество швов, поэтому она завоевала признание в таких сложных отраслях.

Роль флюса

С автоматической сваркой все понятно. А как насчет потока? Что это?

Флюс — это особое вещество (выпускается в виде порошка, гранул, паст и жидкостей) с положительными свойствами.

Толстый слой флюса подается непосредственно в зону сварного шва, защищая его от негативного воздействия кислорода.

Кроме того, флюс защищает сам металл, способствует стабильному горению дуги, снижает вероятность появления брызг металла, а также при необходимости изменяет химический состав шва.

Виды применяемых флюсов

Прежде чем делать сварку под флюсом, неплохо было бы узнать, какие бывают разновидности. Прежде всего, все потоки разбиты по назначению. Они могут использоваться для сварки углеродистых и легированных сталей, высоколегированных сталей и цветных металлов. Это первое, что нужно учесть перед покупкой стока.

Кроме того, струи могут быть литыми или керамическими. Их отличие в составе. В большинстве случаев используется флюс из расплава, поскольку он относительно универсален и недорог.

Он может эффективно защитить сварочную ванну от кислорода. Но не ждите от расплавленной струи особых качеств. Если вы ищете действительно отличные паяльные свойства, выберите керамический флюс.

Предлагает отличное качество.

Кроме того, флюсы могут быть химически активными и химически пассивными. Активный флюс содержит кислоты, способные не только защитить металл при сварке, но и привести к коррозии.

Затем после работы аккуратно удалите флюс. Пассивные флюсы в автоматической сварке не используются, так как они не обладают для этого достаточными свойствами.

Вы часто встретите пассивный припой в виде воска или канифоли.

Кстати, о производителях. Это давний спор среди всех начинающих и опытных сварщиков. Одни думают, что отечественные компании производят дешевый и эффективный поток, другие используют все свои руки для импортных комплектующих. Мы не будем однозначно говорить, что лучше, скажем только, что на практике и отечественные, и импортные флюсы хорошо себя показывают, если соблюдать технологию сварки.

Достоинства и недостатки

Автоматическая сварка под флюсом имеет много преимуществ. Его главное преимущество — возможность полностью автоматизировать сварочный процесс. Сварщику даже не нужно уметь готовить, нужно просто уметь настроить оборудование. Кроме того, этот способ сварки обеспечивает отличное качество сварных соединений, так как отсутствует человеческий фактор.

Технология сварки деталей методом автоматической наплавки под флюсом имеет ряд недостатков. Сначала можно запечь только нижние швы. К тому же детали нужно собирать очень точно, ведь машина формирует шов в четко обозначенном месте и любая ошибка в соединении приведет к свадьбе. Кроме того, перед сваркой требуется очень тщательная подготовка металла.

Учтите, что на развес сварить металл не получится. Деталь нужно будет закрепить на горизонтальной поверхности, а корень сварного шва предварительно приварить. Еще один существенный недостаток — высокая стоимость как автоматического сварочного оборудования, так и комплектующих.

Теперь, когда вы все знаете, пришло время узнать, что такое технология автоматической сварки под флюсом.

Технология сварки

Прежде всего, металл необходимо подготовить перед сваркой. Подготовка разная для каждого металла, но мы дадим общие советы. Необходимо очистить деталь от грязи, краски и коррозии. Затем требуется тщательная очистка поверхности металлической щеткой или шлифовальным кругом. Только после подготовительных операций можно приступать к сварке.

Технология сварки под флюсом проста, поскольку многие процессы выполняет не человек, а машина.

Технику не нужно зажигать дугу, следить за ее стабильностью, выбирать скорость подачи проволоки и так далее. Все, что вам нужно сделать, это правильно настроить режимы сварки SA.

В общем, попросите у машины программу действий. Ниже представлена ​​таблица, в которой перечислены режимы автоматической сварки под флюсом.

Это автоматические режимы дуговой сварки под флюсом стыковых соединений. Конечно, есть и другие типы соединений, поэтому для них необходимо рассчитывать режимы сварки. Здесь мы не будем касаться этой темы, так как она очень широка (сколько видов соединений, столько формул), поэтому изучите эту информацию сами. В Интернете существует множество методов расчета.

В работе также используется специальная присадочная проволока для дуговой сварки под флюсом. Его подача также автоматизирована, достаточно загрузить катушку в механизм подачи. Рекомендуется приобретать проволоку из того же металла, что и деталь.

Теперь немного о расходе. Поставляется он тоже автоматически, только предварительно его нужно перелить в специальный резервуар. Толщина слоя флюса зависит от толщины свариваемого металла. Чем толще металл, тем больше требуется текучести.

У вас может возникнуть естественный вопрос: тает ли поток? И влияет ли это на структуру шва? Да, конечно, флюс плавится под воздействием температуры. Но при этом никоим образом не нарушает структуру шва, а только усиливает его. Но при этом застывший флюс превращается в шлак, который после сварки необходимо удалить. Остатки неиспользованного потока можно использовать повторно.

Такая технология использования флюса при автоматической сварке позволяет значительно увеличить скорость работы без потери качества.

Наладка оборудования под флюсовую проволоку:

Следует отметить, что для сварки порошковой проволокой подойдет абсолютно любой «полуавтомат» сварки: от простого бытового до профессионального со специальным режимом «FLUX CORE» и дополнительными настройками.

* В машинах, где невозможно изменить полярность, также можно достаточно хорошо сваривать, регулируя настройку тока.

В качестве наглядного примера правильного использования порошковой проволоки я выбрал один из самых дешевых и распространенных вариантов: китайский «флюс» DEKA, диаметром 0,8 мм. Небольшая катушка весом 1 кг обошлась мне в 750 рублей, что довольно выгодно, учитывая, что такое количество проволоки сопоставимо, по моему опыту, с 6-7 килограммами электродов для ручной дуговой сварки диаметром 3 мм.

Забегая вперед, могу сказать, что если вы неопытный сварщик или у вас очень ответственная работа, то лучше запастись более дорогими и качественными вариантами от известных и проверенных производителей.

Схема правильного подключения «полуавтомата» для сварки порошковой проволокой Схема правильного подключения «полуавтомата» для сварки порошковой проволокой.

Самоэкранированный провод имеет относительно низкую плотность и довольно легко коробится. Чтобы не раздавить хрупкую оболочку проволоки, необходимо ослабить прижимной ролик (см. Фото выше).

Кроме того, необходимо изменить полярность: с классической обратной — на прямую. Говоря простыми словами, необходимо кое-где перенести выходные клеммы: поставить «больше» на землю, а «минус» — на конфорку с проводом.

В зависимости от модификации вашего устройства, это можно решить, «перевернув» клеммы подключения и заземления в розетки снаружи (быстросъемные, как у меня) или «скрутив» выходные клеммы внутри устройства (обычно возле источника питания, на болтах / шурупах).

Настройка значений тока для флюсовой проволоки:

Фото автора. Текущие настройки для металла толщиной 1,5 мм: 14 Вольт, 40 А. Фото автора. Текущие настройки для металла толщиной 1,5 мм: 14 Вольт, 40 Ампер.

Для сварки самозащитной проволокой необходимо установить значение сварочного тока в два раза ниже, чем для сварки обычной проволокой. Это связано с тем, что порошковая проволока, в отличие от классической, имеет меньшую плотность и намного легче плавится.

Советую выбирать силу тока для сварки «флюсом» по классической методике: 30 Ампер на 1 мм толщины металлической стенки.

Перед сваркой также необходимо снять сопло горелки, которое сильно загрязнится и не позволит удерживать необходимый короткий выступ проволоки:

Как уже ясно, длина выступа провода должна быть как можно короче (около 3-4 мм), это позволит избежать ненужного разбрызгивания, которого при пайке этим методом очень много. Здесь стоит отметить, что брызги при сварке порошковой проволокой довольно легко удаляются после сварки, однако, по очевидным причинам, лучше всего свести их к минимуму.

Еще один способ избежать сильного разбрызгивания и придать форму сварному шву с флюсовой сердцевиной — это держать горелку под правильным наклоном.

Минусы и плюсы сварки под флюсом

В этой технологии сварочный ток подается на проволоку через сопло. Он расположен на небольшом расстоянии от его края, обычно менее 70 мм. Благодаря этому электрод не может перегреться, поэтому используются большие токи. Все это помогает добиться глубокого проплавления и быстрого осаждения металла. Кроме того, более толстые металлы можно сваривать без разделения кромок.

Автоматическая сварка под флюсом обеспечивает неизменность формы и размера сварного шва, а также обеспечивает однородность его химического состава. Таким образом, позволяя получить качественное соединение с высокой стабильностью его качества. Этот метод сварки позволяет избежать многих дефектов, таких как появление участков неплавления элементов и подрезов.

Во время этой сварки не происходит брызг металла, так как сварочная ванна и дуга защищены от воздуха. Благодаря этому не нужно очищать поверхность материала от брызг. Сварка под флюсом экономит около 30-40% энергии и% расходных материалов%.

Сварщик, выполняющий работу, не нуждается в средствах защиты лица и глаз, так как выброс вредных газов намного ниже, чем при ручной сварке.

правда, у автоматической сварки под флюсом есть не только достоинства, но и недостатки. Один из них — текучесть потока и расплавленного металла. Поэтому готовить можно только в нижнем положении, при этом отклонение плоскости шва от горизонтали должно составлять 10-15°.

Если пренебречь этим правилом, могут возникнуть различные дефекты. Поэтому сварка под флюсом не применяется для закрепления вращающихся кольцевых стыков труб диаметром менее 150 мм. Кроме того, этот метод требует более тщательной сборки краев и применения некоторых приемов.

Для чего нужна сварка флюсом?

Работа с использованием флюса когда-то могла произвести настоящую революцию в промышленной индустрии. Изначально эта технология предназначалась для обработки низкоуглеродистой стали. Однако теперь порошок можно использовать практически для любого материала, включая тугоплавкие металлы и труднообрабатываемые стали.

Металлургические процессы, происходящие при сварке под флюсом, позволили использовать полуавтоматическое и механизированное оборудование для следующих работ:

• Соединение вертикальных швов. Выполняется со свободным или принудительным формированием шва. Наилучшая прочность сцепления получается с металлами толщиной 20-30 мм;
• Сварка труб разного диаметра. Сначала научились соединять трубы малого диаметра на автоматических установках, но с усовершенствованием технологии обработки смогли освоить метод, позволяющий обжигать большие материалы;
• Сварка круговых швов. Сложность такой работы заключается в том, что необходимо удерживать сварочную ванну и стараться не допускать диффузии металла. Такая сварка выполняется флюсом на станках с ЧПУ. В некоторых ситуациях может потребоваться ручная сварка.

Выполнение всех этих работ регламентировано согласно таблице сварочных технологий. За нарушения предусмотрены высокие штрафы.

Возможные проблемы

Даже при неукоснительном соблюдении инструкции новичок может столкнуться с некоторыми проблемами, причина которых ему неизвестна. Самый яркий пример — появление пор на шве, что указывает на то, что под потоком был газ, которого не должно было быть. Чаще всего пористость возникает из-за присутствия водорода или углекислого газа, реже корень зла — азот. Азотные поры возможны только при работе с микролегированной сталью, если материал закален до нитрида.

Та же проблема возникает, если деталь была вырезана плазменным резаком. Углекислый газ уходит под поток, если в сварочной ванне недостаточно флюсов. Чтобы избежать образования пор, в жидкую ванну добавляют не менее 0,2% кремния. Также реакция раскисления происходит при понижении температуры и наоборот — углекислый газ будет выше при повышении. Наиболее распространенной первопричиной образования пор является водород, который часто является источником недостаточной очистки кромок от загрязнений или ржавчины.

Также влажный флюс может быть источником водородных пор в сварном шве.

Вместо заключения

Теперь вы знаете об автоматической сварке под током и о том, что это такое. Конечно, помимо автоматической сварки, существует также ручная сварка под флюсом, полуавтоматическая сварка под флюсом и механизированная сварка под флюсом.